Сухие материалы, влага а также пенообразователь сообразно данной технологии, опосля дозирования, загружаются в смеситель а также перемешиваются. Габариты смесителя подобраны поэтому, чтобы размер замеса был кратен размеру формы. Размер формы сочиняет 0,57 м3 при вышине 600 мм а также 0,39 м3 при вышине формы 400 мм, поэтому в полосы употребляется смеситель объемом 1,6 м3. Тесты смесителя проявили, что коэффициент выхода бетона сочиняет величину 0,7-0,8 от его размера, а также смеситель объемом 1,6 м3 обеспечил наполнение 2-ух форм наибольшего размера 0,57 м3 либо 3-х форм объемом 0,39 м3.

Из смесителя толпа заливается конкретно в формы, поставленные на механических рольгангах, которые обеспечивают продвижение массивов пенобетона вдоль всей технологической полосы изготовления пенобетонных блоков. Для стабилизации медли выдержки форм пред разрезкой они размещаются в термостатированных камерах, раскрываемых на время заливки бетона а также извлечения из формы поддона с массивом. Время выдержки массива в формах в зависимости от состава бетона а также применяемых добавок сочиняет 3-6 часов.

Формы, применяемые на полосы, состоят из поддона а также набора съемных бортов. Распалубка форм пред резательным комплексом делается вручную.

Почерпнутый из формы поддон с массивом подается в рабочую зону резательного комплекса. Частота колебаний струны 300 двойных ходов в минутку.

Амплитуда колебаний сочиняет 40 мм. Выпускание а также взлет рамы со струнами поперечной резки делается электромеханическим приводом. Опосля завершения поперечной разрезки поддон с массивом сообразно рольгангу подается в зону продольной резки, в каком месте исполняется резка массива в продольном направленности. Фиксация а также размещение поддонов на позициях резки исполняется регулируемыми пневмоупорами.

Похожие записи: